폴리올과 이소시아네이트 비율:

폴리올은 수산기가가 높고 분자량이 커서 가교 밀도를 높이고 폼 밀도를 향상시키는 데 도움이 됩니다. 이소시아네이트 지수, 즉 폴리올에서 이소시아네이트와 활성 수소의 몰비를 조절하면 가교 밀도가 높아지고 폼 밀도가 향상됩니다. 일반적으로 이소시아네이트 지수는 1.0~1.2입니다.

 

발포제의 선택 및 투여량:

발포제의 종류와 사용량은 발포 후 공기 팽창률과 기포 밀도에 직접적인 영향을 미치며, 나아가 크러스트 두께에도 영향을 미칩니다. 물리 발포제의 사용량을 줄이면 발포체의 기공률이 감소하고 밀도가 높아질 수 있습니다. 예를 들어, 화학 발포제인 물은 이소시아네이트와 반응하여 이산화탄소를 생성합니다. 물의 양을 늘리면 발포 밀도가 감소하므로, 물의 첨가량을 엄격하게 조절해야 합니다.

 

촉매의 양:

촉매는 발포 공정에서 발포 반응과 겔 반응이 동적 평형에 도달하도록 해야 하며, 그렇지 않으면 기포 붕괴 또는 수축이 발생합니다. 발포 반응과 겔 반응에 모두 강한 촉매 ​​효과를 갖는 강알칼리성 3차 아민 화합물을 배합함으로써 자가 스키닝 시스템에 적합한 촉매를 얻을 수 있습니다.

 

온도 조절:

금형 온도: 금형 온도가 낮아질수록 스킨 두께는 증가합니다. 금형 온도를 높이면 반응 속도가 빨라져 더 조밀한 구조를 형성하여 밀도가 증가하지만, 온도가 너무 높으면 반응이 제어 불능 상태가 될 수 있습니다. 일반적으로 금형 온도는 40~80℃로 조절합니다.

 

숙성 온도:

숙성 온도를 30~60℃로, 시간을 30초~7분으로 조절하면 제품의 탈형 강도와 생산 효율 간의 최적의 균형을 얻을 수 있습니다.

 

압력 제어:

발포 과정에서 압력을 높이면 기포의 팽창을 억제하고, 발포 구조를 더욱 조밀하게 만들며, 밀도를 높일 수 있습니다. 그러나 과도한 압력은 금형 요구 사항을 증가시키고 비용을 증가시킵니다.

 

교반 속도:

교반 속도를 적절히 높이면 원료가 더 고르게 혼합되고, 더 충분히 반응하며, 밀도를 높이는 데 도움이 됩니다. 그러나 교반 속도가 너무 빠르면 공기가 너무 많이 유입되어 밀도가 감소하므로 일반적으로 1000~5000 rpm으로 조절합니다.

 

과충전 계수:

자가 스키닝 제품의 반응 혼합물 주입량은 자유 발포 제품의 주입량보다 훨씬 많아야 합니다. 제품 및 재료 시스템에 따라 일반적으로 과충전 계수는 50%~100%로 설정하여 높은 금형 압력을 유지하며, 이는 스킨층에서 발포제의 액화에 도움이 됩니다.

 

피부층 평탄화 시간:

발포 폴리우레탄을 모형에 주입한 후, 표면 평탄화 시간이 길어질수록 스킨의 두께가 두꺼워집니다. 주입 후 평탄화 시간을 적절히 조절하는 것 또한 스킨의 두께를 조절하는 한 가지 방법입니다.